O salto em direção à fabricação inteligente: a visão da Schneider Electric para a Feira de Hannover 2026 e o ​​futuro da continuidade industrial

A Hannover Messe (Feira Internacional de Messe), na Alemanha, de 20 a 24 de abril de 2026, já está atraindo muita atenção. Especialmente no estande C34 no Hall 13, o foco da discussão é bastante claro: não se trata mais da qualidade de equipamentos individuais, mas sim do desenvolvimento futuro de todo o sistema da fábrica.
Uma mudança significativa no setor industrial nos últimos anos é que as pessoas não estão mais focadas apenas em “qual o desempenho deste equipamento”, mas estão mais preocupadas em “se este sistema pode ser atualizado, modificado e mantido no futuro”. Muitos sistemas de controle mais antigos possuem estruturas relativamente fixas, dificultando as modificações depois de implementadas em campo. Portanto, há uma discussão crescente sobre soluções baseadas em software e arquiteturas flexíveis.
A abordagem da Schneider Electric a este respeito é bastante direta. Eles não vendem mais apenas equipamentos; eles enfatizam como integrar a gestão integrada de energia e a automação. Em suma, querem que as fábricas operem de forma estável, mesmo com o aumento dos custos de electricidade, a escassez de mão-de-obra e os processos de produção cada vez mais complexos, minimizando ao mesmo tempo os pontos problemáticos de ajustamentos futuros.
A julgar pela atmosfera geral da exposição, fica claro que a indústria está caminhando em uma direção: o hardware ainda é importante, mas não é mais o único foco. Cada vez mais funções estão migrando para os níveis de software, dados e sistema, e os dispositivos estão se tornando mais um “nó configurável” em vez de uma função autônoma e fixa.

O que é o Novo Paradigma Industrial?
O núcleo deste chamado "Salto para a Frente" é, na verdade, a introdução de um conceito relativamente novo - Automação Definida por Software (SDA). Em termos mais simples, a automação industrial está gradualmente mudando de um modelo de “software vinculado a hardware” para uma estrutura onde “o software pode ser executado de forma independente”.
Anteriormente, os sistemas PLC ou DCS nas fábricas eram basicamente sistemas fechados; cada dispositivo era um sistema completo. Hardware e software estavam intimamente ligados. Quando o equipamento envelhecia ou quebrava, muitas vezes não era apenas uma questão de substituir o hardware; os programas, a lógica e até mesmo toda a arquitetura do sistema seriam afetados.
Agora, a EcoStruxure Open Automation Platform (EAE) da Schneider Electric enfatiza a separação de software e hardware. Ou seja, a lógica de controle não depende mais de um único dispositivo fixo, mas pode ser executada em diferentes ambientes, como dispositivos de edge computing, servidores industriais comuns e até mesmo sistemas em nuvem, todos capazes de suportar a mesma lógica de controle.
O Foxboro SDA (Software-Defined DCS) que faz a sua estreia na Europa, mencionado aqui, ilustra uma tendência: mesmo indústrias com elevados requisitos de estabilidade, como petróleo, gás e energia, estão a começar a experimentar esta arquitectura mais aberta. A antiga abordagem de “um fabricante, um sistema fechado” está a ser gradualmente substituída por estruturas mais flexíveis e interoperáveis.

Por que esta transformação é inegociável?
O setor industrial está numa encruzilhada. O “porquê” por trás do enorme impulso da Schneider na digitalização é alimentado por cinco pressões sistémicas:

• O fim da era “retirar e substituir”: muitas fábricas estão operando em sistemas legados como o ABB Bailey INFI 90 ou o antigo Siemens SIMATIC S5/S7. A substituição completa desses sistemas tem um custo proibitivo. A arquitetura aberta da Schneider permite a modernização incremental, conectando novos módulos orientados por IA às estruturas existentes sem paralisações totais.
• A fuga global de talentos: Estamos perdendo décadas de experiência prática à medida que os engenheiros seniores se aposentam. O uso de agentes de IA e ambientes digitais imersivos pela Schneider visa capturar esse conhecimento especializado, tornando-o acessível a técnicos juniores por meio de realidade aumentada (AR) e sobreposições de dados em tempo real.
• O Mandato de Descarbonização: A eficiência energética não é mais algo “bom de se ter”. Com os impostos sobre carbono e a conformidade com a energia verde, as empresas devem integrar os seus dados de distribuição de energia com os seus dados de processo. Você não pode otimizar o que não mede.
• A convergência de TI e TO: À medida que as fábricas se tornam mais conectadas, o “gap de ar” entre o escritório e o chão de fábrica desapareceu. Isso requer um pipeline de dados unificado e seguro desde o projeto para evitar ataques ciberfísicos.
• Resiliência operacional: Numa era de instabilidade da cadeia de abastecimento, a capacidade de simular alterações através de Gémeos Digitais antes da implementação física é a única forma de garantir reduções de 15% a 20% no tempo de inatividade não planeado.

Como implementar essas inovações: um guia prático
A exposição da Schneider Electric foi concebida em torno de cinco “Áreas de Desafio” que servem como um roteiro para gestores e engenheiros de fábrica:
►Modernizando a produção com IA e Edge Analytics
Ao aproveitar os gêmeos digitais orientados por IA, as empresas podem simular cenários de produção em tempo real. Isso permite a tomada de decisões “conscientes da energia”, onde o sistema ajusta automaticamente as velocidades de produção com base no preço da energia ou na carga da rede em tempo real.
►Mudança para infraestrutura definida por software
A colaboração entre Schneider e HPE é uma virada de jogo. Ao executar cargas de trabalho de automação em servidores HPE padrão, os data centers são transformados em centros de automação altamente disponíveis. Isto é ideal para modernizar projetos de HVAC ou infraestrutura em grande escala onde a escalabilidade é uma prioridade.
►Integração de potência e processo (a vantagem da ETAP)
Através do gêmeo digital ETAP, a Schneider apresenta uma arquitetura de distribuição física virtual. Os engenheiros podem simular respostas de emergência a quedas de energia ou avaliar a integridade dos ativos dos equipamentos (comutadores de média tensão, transformadores e UPS) antes que ocorra uma falha. Esta manutenção proativa pode reduzir as despesas de capital em até 20%.
►Unificando Fundações de Dados Industriais
Usando o AVEVA PI System e a plataforma de inteligência industrial CONNECT, a Schneider está quebrando silos de dados. Os dados de TO são transferidos perfeitamente para parceiros de nuvem como Snowflake, Microsoft Fabric e Databricks. Isso permite análises avançadas de aprendizado de máquina sem a necessidade de middleware de integração caro e personalizado.
►Capacitando talentos por meio da interoperabilidade entre vários fornecedores
A demonstração "Máquina de entrega de medicamentos" mostra como a EAE pode coordenar máquinas de envase de diferentes marcas, robôs móveis (Lexium RL) e sistemas de visão - sob uma arquitetura unificada. Isto reduz a complexidade para os operadores que anteriormente tinham que aprender múltiplas interfaces proprietárias.

Mantendo a força vital da indústria moderna
À medida que avançamos em direção a essas metas definidas por software, a importância de um hardware confiável continua sendo fundamental. Um sistema definido por software é tão bom quanto os sensores, sondas e módulos que o alimentam com dados. Para muitos nos sectores energético e petroquímico, a transição para a tecnologia de 2026 envolve manter os sistemas existentes “testados e comprovados” a funcionar perfeitamente enquanto planeiam o próximo salto.
Como fornecedor líder de peças de reposição para automação industrial, nos especializamos na realidade da manutenção "no local". Fornecemos placas de circuito críticas, módulos de controle e sensores de proteção que garantem que seus sistemas legados e suas novas arquiteturas digitais operem em harmonia.

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